"Кировский завод" - "Желдормаш": продолжая добрые традиции

В декабре 2020 года старейшему градообразующему предприятию - кировскому чугунолитейному заводу, исполнилось 275 лет со дня основания. За это время он завоевал славу лидера отрасли по производству санстройизделий, был награждён орденом Трудового Красного Знамени, в 70-х получил право ставить на своих изделиях государственный Знак качества.

В этот период руководством завода предпринимаются беспрецедентные вложения в укрепление социальной сферы. С лёгкой руки легендарного директора П.Н.Самусенко в районе Верхнего построен жилой микрорайон, где рабочие и специалисты завода получили бесплатное жильё. А заводской Дворец культуры и сейчас остаётся главной культурной площадкой города. Слава о предприятии гремела на всю страну.

Конечно, были в истории завода спады и подъёмы производства. Тяжело пережив перестройку, предприятие становится открытым акционерным обществом "Кировский завод" и вновь берёт курс на развитие. Идёт модернизация производства, расширяется линейка отопительного оборудования, заводские конструкторы разрабатывают блочные котельные. Внедряется немецкая автоматическая линия по производству ванн.

Параллельно завод открывает сеть магазинов, обеспечивая продовольственными и промышленными товарами не только своих рабочих, но и горожан. Развивается сфера общественного питания - появляются лучшие в городе кафе и рестораны. Когда возникает дефицит в лекарственном обеспечении, завод открывает первую аптеку, а затем целую сеть в разных частях города. Прислушиваясь к новым веяниям, на предприятии открывают первый пенсионный Фонд для своих рабочих. На денежные вложения отчислялась часть прибыли. Все эти новшества внедрялись гендиректором О.В.Кучеровым с единственной целью - помочь основному производству выстоять в период затяжного кризиса.

Переход завода к новому собственнику - А.И. Яковлеву - только усугубил ситуацию. Среди причин застоя в то время назывались слишком высокие цены на продукцию, затоваренность рынка дешёвыми китайскими ваннами, предоплата за сырьё, высокая стоимость электроэнергии, газа и др. Районное и областное руководство не раз помогало председателю совета директоров А.И.Яковлеву получить кредиты, чтобы погасить долги и обеспечить работу предприятия. Но завод всё-таки был остановлен и вскоре объявлен банкротом.

Огромные долги, старое производство - трудно было найти инвесторов, которые согласились бы взять на себя столь тяжёлую ношу. И все же в 2018 году предприятие "подхватила" новая команда специалистов-управленцев, цель которых - спасти метал- лургическое производство, вдохнуть в него новую жизнь. Процедура банкротства была завершена, преемником завода стало общество с ограниченной ответственностью "Желдормаш". Это название появилось этим летом на здании заводоуправления.

Изменилась стратегия развития, но "костяк" завода - его кадры, цеха, оборудование - остались с предприятием и стали частью истории, в которую команда инвесторов, рабочих, менеджеров, конструкторов и других работников каждый день вписывает новые страницы.

ООО "Желдормаш" пришёл на завод не на один день. В планах компании провести масштабную модернизацию производства, улучшить условия работы, обеспечить социальные гарантии.

Какими результатами заводчане встречают 275-летие со дня основания предприятия, читайте на 6 стр.

Накануне праздничной даты мы встретились с руководством ООО "Желдормаш" - инвестором Сергеем Ивановичем ГОРЕЛОВЫМ и исполняющим обязанности директора Владимиром Яковлевичем РАШКИНЫМ, чтобы поговорить с ними о перспективах отрасли в целом и кировского завода - в частности.

- Сергей Иванович, у вас с первого дня работы был настрой на спасение предприятия. Сколько ушло на это времени, и какой момент был для вас самым тяжёлым?

С.Г.: - Вхождение в процедуру банкротства. Пришлось "повоевать" для того, чтобы сохранить предприятие. Я пришёл сюда в мае 2018. За 2, 5 года мы проделали очень большую работу. В итоге в прошлом году выкупили завод, а в этом стали собственниками. Теперь всё принадлежит компании "Металлснабсервис". Наша задача в том, чтобы завод работал, чем больше будем выпускать, тем больше заработная плата. Уже сейчас средняя по заводу превышает 30 тысяч рублей, выплачивается регулярно. Большую часть задолженности прежних хозяев по зарплате - более 50 процентов, мы погасили. Налогов тоже заплатили более 100 миллионов. Сейчас разрабатываем новые виды продукции, расширяем производство. Мы не ориентированы только на "чугунку", ведём переговоры и по алюминиевому литью. У нас есть площади, инфраструктура. Их нужно просто использовать. В будущем завод - это современное, высокотехнологичное предприятие.

- Владимир Яковлевич, какие шаги были предприняты в первую очередь?

В.Р.: - Постарались навести порядок в заводском хозяйстве. Третий литейный цех был в аварийном состоянии, мы его снесли, оставив шихтовый участок, который может пригодиться при строительстве нового цеха. Убрали также аварийное здание техникума. Всё остальное сохранили.

Восстановили работу четвёртого литейного, ремонтно-механического, транспортного цехов, модельного участка. Модельный занимается оснасткой, ремонтно-механический обеспечивает подготовку к работе производственных цехов. Транспортный цех - это автомобильные, железнодорожные перевозки, подготовка материалов для подачи в литейный цех для плавки, отгрузка продукции. Каждый день к нам поступает сырьё, отгружается готовая продукция. Погрузку-выгрузку производит транспортно-заготовительный цех.

С.Г.: - Как видите, полноценная структура завода. Кроме того, мы отремонтировали здание, где планируем разместить центральную заводскую лабораторию. Под новый год собираемся оснастить её необходимым оборудованием. Нам важно, чтобы лаборатория отвечала современным требованиям, ведь там производятся высокоточные измерения сырья и материалов, исследуется химический состав изделий, твёрдость, другие важные характеристики, от которых зависит качество изделий.

В.Р.: - Еще один важный шаг - формирование коллектива. Надо отметить, что основная часть работающих - это старые заводские кадры. Вернулись на свои места конструкторы, литейщики, формовщики. Сейчас работающих уже более пятисот человек, организована двухсменная работа. Стараемся автоматизировать производство, чтобы была автоматическая загрузка, выгрузка. Сейчас прорабатывается вопрос поставки новых стержневых автоматов для того, чтобы облегчить труд рабочих. Планируем установить вентиляцию для очистки воздуха, крановое хозяйство.

В четвёртом литейном отремонтировали душевые в мужских и женских раздевалках, отделали помещения плиткой, установили новые душевые смесители, открыли комнату приёма пищи. Сейчас продолжаем ремонт санузлов.

- Какую продукцию вы сейчас производите?

С.Г.: - Основной объём заказов получен от компании "Металлснабсервис" на продукцию для РЖД: колодку-тормозную, локомотивную, вагонную для электричек, для грузовых вагонов клин фрикционный. Также мы продолжаем делать продукцию, которую выпускали на заводе раньше - отопительные водогрейные котлы "Универсал", "Гном", "КЧМ-5-К", люки смотровых колодцев - 10 видов, решётки водоотводных каналов - 3 вида, печи бытовые кухонные, банные, экокамины и каминную арматуру; выполняем промышленное и художественное литьё - элементы ограждения, парковые скамьи, печные приборы и другие изделия из чугуна.

- Этот год был очень тяжёлым из-за пандемии коронавируса. Она отразилась на экономике предприятия?

С.Г.: - Завод был остановлен и не работал неделю. Но даже в этот период к нам пошли письма из РЖД - срочно возобновите отгрузку. В основном мы работаем по разнарядке и отгружаем продукцию сразу в депо. Тепловоз без наших "железяк" никуда не поедет. Мы попали в список градообразующих предприятий и возобновили работу. А вот вопросы модернизации завода, которые для нас были на первом месте, немного сдвинулись.

В. Я.: - Так же как и празднование юбилейной даты предприятия. Если позволит эпидемиологическая обстановка, планируем провести юбилей завода весной, чтобы перед новогодними праздниками не подвергать здоровье наших работников опасности.

- Каковы сейчас объёмы производства, сколько выплавляется чугуна? Старым вагранкам не пора "на пенсию"?

С.Г.: - Плавим ежемесячно 2300-2500 тысяч тонн чугуна. Старые вагранки остаются в строю. Приведу в пример старую штыковую лопату. Она может пролежать долго без дела, но если её найдут, почистят, то она будет также выполнять свою функцию. Для металла, из которого мы делаем колодку, на сегодняшний день вагранка - самый оптимальный вариант. Она работает на коксе, а это менее затратно. Мы планируем ставить индукционные, электродуговые печи, но от вагранки мы не собираемся отказываться. Мы уже переделали её, вложив немало средств, и продолжаем модернизацию. Вагранка производит 10 тонн чугуна в час. Начинаем разжигать печь в 3, 4 утра, к 8-ми уже пошла плавка и до 11 вечера - две смены.

- Скажите, наш завод единственный в России, кто производит локомотивную колодку?

С.Г.: - Нет, конечно, её производят на Сукремльском чугунолитейном заводе в городе Людиново, заводы в Новосибирске, Улан-Уде. Но вместе с тем и Новосибирск, и Чита запросили колодки у нас. Мы производим практически 80 % рынка - 150-170 тысяч локомотивных колодок в месяц.

- Сколько у вас партнёров, кому вы поставляете продукцию?

С.Г.: - Мы сотрудничаем с большим количеством партнёров, но основные - это "РЖД”, компания "Локомотивные технологии”, "Синара-сервис”, "Милорем-сервис” и многие другие. Мы работаем также на экспорт, нашу продукцию покупает Молдавия, Прибалтика, Грузия, Узбекистан.

- Удаётся ли вам расширять круг сбыта продукции?

С.Г.: - Удаётся. Многие компании сами о нас узнают или уже знали раньше. Сейчас, например, ведём переговоры о сотрудничестве с Азербайджаном.

- Сергей Иванович, Вы неоднократно отмечали, что завод должен идти в ногу со временем. Будут ли внедряться в производство какие-то инновации, модернизироваться старые цеха?

С.Г.: - На первом месте у нас - модернизация четвёртого литейного. В цехе, где будет обрубной участок и участок очистки, уже залили полы, сделали фундаменты, завезли новые дробемёты. Прорабатывается вопрос поставки новых стержневых автоматов для того, чтобы облегчить труд рабочих. Намечаем установить две индукционных печи и сделать ещё одну линию по производству изделий из высокопрочного чугуна. По данному проекту ведутся переговоры с компанией "DISA" (Дания).

Инновации - это веление времени. Есть современные технологии, которые мы можем совместить с той продукцией, которую сегодня выпускаем. К примеру, модернизация уже выпускаемых заводом моделей отопительных котлов. Мы расширяем линейку - будем выпускать котлы мощностью 200, 300, 400 киловатт, у них будут новые горелки, новые конденсационные секции для увеличения мощности и КПД.

В основном котлы делают из стали, алюминия. А наш котёл - из чугуна. Он более долговечен по теплоотдаче, не подвержен перепадам электроэнергии и продолжит работать при отключении электричества. Наш котёл более ремонтопригоден. В импортных - целиковый теплообменник, все секции соединены, и если сломалась одна, то и все остальные вышли из строя. А в наших котлах 5-6 разных секций, можно работать с каждой по отдельности.

Также в котлах будет установлена новая система управления. Разработаны котлы, которые будут управляться с телефона. Опытный образец у нас уже есть и опробован на предприятии. Принцип работы прост: на телефон скачивается приложение по управлению котлом. Вы находитесь на работе, считаете, что сегодня похолодало и дистанционно повышаете температуру, чтобы к вашему приходу в доме было тепло и комфортно. Если жарко - понижаете. При сбое работы на телефон придёт сообщение о том, что котёл отключился.

Планируем возобновить производство модульных котельных. Они будут иметь автономный блок питания, чтобы в случае отключения основной электроэнергии, наша модульная котельная смогла работать еще два-три часа. Я знаю, что по районам очень много котельных, которые требуют замены, они обслуживают школы, больницы, бюджетные учреждения. А если продукция востребована, то завод будет развиваться.